施耐德电气高飞克：“能源生产率”，产业竞争的下一把标尺

        早上八点半，施耐生产施耐德电气位于厦门的德电翔安工业园从灿烂的晨光中苏醒。此时，气高管理人员李经理正矗立在一块硕大的飞克屏幕前，认真地审视着面前一项项详实的率产图表和数据。快速了解整个园区的业竞能源管理状态，是下把他每天工作中的优先事项之一。

在李经理面前的能源管理与配电资产健康管理平台上，电力负荷、施耐生产新能源占比并非一组组孤立的德电数据，而是气高与生产工艺和排产信息紧密关联的。产线能源消耗是飞克不是合理，绿电的率产应用比例有多少，哪些节能降碳空间还有待开发，业竞在这里都一目了然，下把并最终为整个园区的能源管理提供决策依据。在这里，能源不再是一组组停留在报表上的数字，而是每天被实时监测、被优化、被写进KPI的核心指标，更是深度融入生产流程的核心竞争力。
 

这样的场景，正为一场影响深远的产业变革写下鲜明的注脚。
 

 

施耐德电气能源管理执行副总裁高飞克（Frédéric Godemel）表示：“企业对能源的管理能力正逐渐成为衡量竞争力的新标准。这一转变的核心在于能源生产率，即企业消耗每单位能源时能创造多少价值。提高能源生产率意味着更智能、更灵活地管理能源，通过将电气化、自动化、数字化和人工智能相结合，减少浪费，优化运营，并增强企业的韧性与竞争力。”
 

下一把标尺：为何是能源？
 

如此关键的“下一把标尺”，为何由能源来扮演？
 

究其原因，数智化时代正在重塑能源管理的价值定位。能源管理正从一项单纯的运营考量因素，日益演变为影响企业竞争力、合规性以及数字化转型的战略能力。
 

首先，中国能源转型的深度推进，正在重塑制造业的用能底座。2025年，我国制造业购买绿色电力证书数量占比高达约55.42%，在各行业领域中居首位；发改委等五部门发布的《关于促进可再生能源绿色电力证书市场高质量发展的意见》，也明确提出了加快提升钢铁、有色、建材、石化、化工等行业企业绿色电力消费比例的要求。
 

与此同时，围绕“双碳”目标和绿色发展的政策要求也在持续强化。工信部印发的《工业绿色低碳发展“十五五”规划》明确提出，到2030年，规模以上工业单位增加值能耗和二氧化碳排放较2025年分别下降10%以上和17%以上，并提出全面实施碳排放总量和强度双控制度。在海外市场，欧盟CBAM等机制进一步将产品碳排放与贸易成本挂钩，企业的能源与碳管理能力正越来越直接地影响出口成本和市场竞争力。
 

AI时代的来临，同样把能源议题推向了新的高度。正如高飞克指出：“AI既是电力需求增长的推动者，也成为了改善能源生产、分配和消费方式的有力工具。在‘算力依赖电力’的背景下，企业要充分利用人工智能，就必须提高能源管理的精准度，确保每一度电都创造最大价值。人工智能可以帮助企业预测用电需求、识别效率低下的环节，并持续优化能源使用的时间与方式。从这个意义上说，AI需要能源，而能源也越来越需要智慧。”
 

 

这些因素，共同驱动着能源在制造业转型中发挥着越来越关键的作用。而广大制造型企业，则必须直面这把“新标尺”带来的新考验。
 

转型之道，融合之道
 

面对能源转型为制造业带来的新挑战，高飞克指出，只有将更清洁的能源供应、需求侧电气化和能源智能化相结合，才能实现更高的能源生产率。
 

首先，能源供应的低碳化。企业通过应用可再生能源、购买绿电等方式提升绿色低碳用能比例，并结合碳捕集、碳封存等技术降低能源价值链中的碳排放，并实现供需平衡。
 

其次，是需求侧的电气化。随着越来越多的建筑、基础设施、数据中心和工业流程实现电气化，电力在经济体系中的作用日益提升。电气化不仅能够提高效率，减少对化石燃料的依赖，也能改变企业对能源的认知方式。随着电力需求越来越动态，通过管理电力使用的时间、地点和方式，可以让能源消耗更紧密地匹配实际运营需求、供应情况和成本。
 

最后，则是能源的智能化。企业不仅越来越多地将数据和AI用于生产优化，也将其更多地用于提升能源管理。AI可以助力平衡能源负荷、动态响应电价信号，并在降低能耗的同时提升整体运营效率。
 

更重要的是，以上这些路径无法单独产生效果。要提升能源生产率，需要企业将能源系统、自动化与数智化整合到统一的策略当中，再将其与AI、物理模型以及深厚专业领域知识相结合，最终形成“理解—决策—行动—持续学习”的闭环。
 

 

先打通，再智能
 

要实现能源系统、自动化与数智化的融合，关键在于打破数据壁垒。
 

高飞克指出，真正的挑战并非技术的缺乏，而在于将数据与管理系统真正打通。互联互通仅仅是一个起点，只有当数据转化为智能，让智能驱动行动，才能真正产生价值。
 

例如，很多企业计量点位不全、仪表老化失准，基础数据本身就不可靠；更常见的是数据孤岛——能源系统与生产、财务系统各成一套，水、电、气、热分属不同系统、数据归集不到一起，能源与生产制造等环节的协同管理和优化自然无从谈起。
 

对此，施耐德电气给出的答案，是一个由AI赋能、以软件定义的开放平台EcoStruxure™。其目标并非简单连接设备，而是通过融合运营数据、企业数据与能源数据，帮助企业进行实时决策优化，从而实现广泛的智能化。依托施耐德电气深厚的行业经验与专业知识，原本分散孤立的数据得以转化为可执行的智能，从而推动能源效率与运营绩效同步提升。
 

这套能力，沿着一条环环相扣的链条展开。首先，它能整合能源数据与流程数据，打通应用场景，形成一张全局统一的视图，助力企业据此实时优化能源、提升资产可靠性并加速脱碳。其次，系统会把分析得来的洞察持续反馈回运营环节，反过来优化数据采集、设备配置和控制参数，实现自我迭代和持续改善。
 

这样的能力，已经在真实场景中得到验证。在新加坡，Samwoh Corporation采用施耐德电气先进的建筑管理系统和互联互通的设备，成功节省了高达50%的公用事业成本，并将25%的太阳能发电量回馈给电网，一举树立了创新和可持续性的全国标杆。在南澳大利亚的相关项目中，施耐德电气的EcoStruxure微电网顾问则通过对光伏、储能和备用发电进行优化，实现了数百万资金的节省，并有效减少了排放。
 

在中国这一全球制造业中心，这一能力同样通过了实际效果的验证。位列全球农化企业20强的福华化学，一度面临老厂区生产设备陈旧、能耗成本居高不下的挑战。而基于施耐德电气提供的“精益管理咨询+软件+能源管理+自动化”的全生命周期解决方案，福华化学将设备维护成本降低了35%，设备利用率增加了15%，精馏装置PID自控率达98%，节能带来的直接经济效益超过800万元。
 

把样板先建在自己的园区
 

循着这样的理念，施耐德电气也正在以“推己及人”的方式践行这条能源革新之路。
 

作为世界经济论坛评选的“可持续灯塔工厂”，施耐德电气的北京园区部署了50多个先进用例，涵盖了无六氟化硫绿色产品设计、供应商协同减碳、能源能效优化以及六氟化硫（SF₆）循环利用等创新方案。通过在整个价值链中融入数字化能源管理，这家工厂的整体能源效率提升了36%。
 

同一套方法论，也在厦门翔安工业园得到进一步延伸。作为施耐德电气全球规模最大的中压电气设备生产基地，这座总建筑面积超过11万平方米的园区，也成为能源科技与新型电力系统的实践样板。园区通过能源管理与配电资产健康管理平台，将能源流、碳排放、设备运行状态与生产信息打通，并依托现场实时数据，实现从能源监测、生产优化到碳管理和减碳计划跟踪的闭环。
 

支撑这些实践落地的，正是施耐德电气长期积淀的核心能力与清晰方法论：以广泛而深厚的电气化技术为根基，向持续创新的自动化纵深耕耘，再以数智化浪潮释放AI等新一代技术的澎湃潜力。要实现这样的融合，不仅要打通系统、场景与运营环节的数据壁垒，还需要将目光放远，持续构建广泛合作、紧密协同的创新生态圈，携手更多伙伴共同驱动高效、韧性与可持续发展。
 

今天，能源管理与数智化创新的融合，正在重塑产业竞争力的衡量标尺。随着能源需求的增长，以及电气化、自动化、数智化成为工业系统的大势所趋，围绕能源生产率的竞争已在全球铺开。对中国制造企业而言，这既是一场必须应对的挑战，更是一次强化全球竞争优势的绝佳良机。